①塗布量の選択
紙の繊維構造により、紙の表面に大きな隙間ができ、より多くの接着剤が吸収されるため、紙{0}}プラスチック複合製品や紙パルプ成形品を製造する場合は、乾燥ベース コーティングの量を増やす必要があります。{0}ただし、塗布量は多量に限りません。ラミネート後の紙表面とアルミ箔界面の間に蓄えられる糊層の厚さが有効塗布量となり、紙に吸収された糊液は複合堅牢度には寄与しません。
塗布量が多すぎると接着剤が固まりにくくなり、表面に「オレンジピール」現象が発生しやすくなったり、廃棄物の硬度が高くなる場合がありますので、塗布量が多すぎると接着剤が固まりにくくなります。塗布量が少なすぎると紙とフィルムの密着力が低下します。
さらに、紙の平滑性が高く、繊維が緻密であり、塗布量を少なくする必要があるため、紙の平滑性が高くなります。逆に、紙の平滑性が低く、繊維が緩いため、塗布量をさらに増やす必要があります。
したがって、お客様が塗布する接着剤の量は 3.5g/m2 以上であることをお勧めします。また、微接着剤の量は、材料、設備、技術、製品の用途などに応じて確認する必要があります。
②接着面の選択
紙の繊維構造により、紙にはより大きな空隙があり、より多くの接着剤を吸収します。ひどい場合には、表面に接着剤がなくなり、剥離してしまいます。紙を糊付けするときは、通常、紙に吸収される糊の量を補うために糊の量を増やす必要があります。プラスチックフィルムに糊を塗布すると、糊が紙に吸収する量が減り、その分塗布量を減らすことができます。
紙パルプモールディングまたはアルミニウム-プラスチック複合製品は乾式配合プロセスを使用して製造され、接着剤は溶剤に溶解すると想定されています。接着に紙を使用する場合、溶剤は紙への浸透性が強いため、大量の接着剤が紙の中に取り込まれてしまいます。この場合、この時点で大量の接着剤が必要になります。一般に、当社の装置が要件を満たすことは困難です。接着剤の量が適切に制御されないと、複合強度の低下や接着剤の浸透などの問題が発生しやすくなります。したがって、通常、表面に紙のりを使用することはお勧めしません。たとえば、BOPP/紙/PE を消費する場合、最初に BOPP サイジング複合紙を使用し、次に PE サイジング複合紙/BOPP を使用します。
③テンションの設定
主に膜の材質に応じて張力を調整します。紙の引張強度が高いため、紙は変形しにくいため、消費プロセス中に比較的大きな二次巻き出し張力または巻き戻し張力が必要となります。フィルムの張力制御は、フィルムのラミネート工程における微小な張力に対応できればよい。両者のテンション設定が無理な場合、両者の膜材の変形が異なり、シワやカールなどの不具合が発生する場合があります。
④乾燥トンネル温度の設定
プラスチックフィルムを接着する際、ラミネート機の乾燥トンネルの温度が高くなりすぎて、プラスチックフィルムが伸びて変形しやすくなります。同時に、接着剤は単調すぎてレベリングが不十分です。温度が低すぎると、接着剤が乾燥できず、接着が形成されやすくなります。力落ちや曇りなどの現象が発生します。
⑤加圧ローラーの温度と圧力の設定
加圧ローラーの温度が低いため、接着剤が紙に完全に浸透して平らにすることができず、接着強度が低下し、光沢が低下します。温度が高すぎると、プラスチックフィルムが容易に変形および収縮し、廃棄物にしわが生じる可能性があります。
適切な圧力をかけると、粘性流動状態の接着剤がプレスローラーの圧力によって紙の繊維に浸透し、紙の物理的、機械的、化学的結合などの多重結合が完了します。同時に、圧力がかかると接着剤が十分に広がり平坦になり、印刷物の色が混ざります。明るい。
